1 overzicht
Het productieproces van thermische isolatie -threadprofiel is relatief complex en het threading- en laminatieproces is relatief laat. De semi-afgewerkte producten die in dit proces stromen, worden voltooid door het harde werk van veel werknemers aan de front-process. Zodra afvalproducten in het samengestelde stripingproces verschijnen, zullen ze dat als het relatief ernstige economische verliezen veroorzaakt, dit zal leiden tot verlies van veel eerdere arbeidsresultaten, wat resulteert in enorm afval.
Tijdens de productie van thermische isolatie -threadprofielen worden profielen vaak gesloopt vanwege verschillende factoren. De belangrijkste oorzaak van schroot in dit proces is het kraken van de warmtegevoelige strip. Er zijn veel redenen voor het kraken van de warmte-inkepingstrook, hier richten we ons vooral op het proces van het vinden van de redenen voor de defecten zoals krimpstaart en gelaagdheid veroorzaakt door het extrusieproces, wat leidt tot het kraken van de inkepingen van de inkepingen van De aluminium legering warmtisolatieprofielen tijdens het indraaien en lamineren, en dit probleem op te lossen door de schimmel en andere methoden te verbeteren.
2 probleemfenomenen
Tijdens het composietproductieproces van warmtisolatieprofielen, verscheen batchscheuren van warmte-innoterende inkepingen plotseling. Na het controleren heeft het kraakfenomeen een bepaald patroon. Het barst allemaal aan het einde van een bepaald model, en de scheurlengtes zijn allemaal hetzelfde. Het is binnen een bepaald bereik (20-40 cm vanaf het einde) en het zal na een periode van kraken weer normaal worden. De foto's na het kraken worden getoond in figuur 1 en figuur 2.
3 Probleem vinden
1) Classificeer eerst de problematische profielen en bewaar ze bij elkaar, controleer het scheurende fenomeen één voor één en ontdek de overeenkomsten en verschillen in kraken. Na herhaald tracking heeft het fenomeen van kraken een bepaald patroon. Het barst allemaal aan het einde van een enkel model. De vorm van het gebarsten model is een gemeenschappelijk stuk materiaal zonder een holte en de barstlengte ligt binnen een bepaald bereik. Binnen (20-40 cm vanaf het einde) wordt het na een tijdje weer normaal weer normaal.
2) Uit de productietrackingkaart van deze partij profielen kunnen we het schimmelnummer ontdekken dat wordt gebruikt bij de productie van dit type, tijdens de productie, de geometrische grootte van de inkeping van dit model wordt getest en de geometrische grootte van de warmte Isolatiestrook, de mechanische eigenschappen van het profiel en de oppervlaktehardheid liggen allemaal binnen een redelijk bereik.
3) Tijdens het samengestelde productieproces werden de composietprocesparameters en productie -bewerkingen gevolgd. Er waren geen afwijkingen, maar er waren nog steeds scheuren toen de partij profielen werd geproduceerd.
4) Na het controleren van de breuk bij de scheur werden enkele discontinue structuren gevonden. Gezien het feit dat de oorzaak van dit fenomeen moet worden veroorzaakt door extrusiedefecten veroorzaakt door het extrusieproces.
5) Uit het bovenstaande fenomeen is te zien dat de oorzaak van het barsten niet de hardheid van het profiel en het composietproces is, maar aanvankelijk wordt bepaald om te worden veroorzaakt door extrusiedefecten. Om de oorzaak van het probleem verder te verifiëren, werden de volgende tests uitgevoerd.
6) Gebruik dezelfde set vormen om tests uit te voeren op verschillende tonnage -machines met verschillende extrusiesnelheden. Gebruik een machine van 600 ton en een machine van 800 ton om respectievelijk de test uit te voeren. Markeer de materiaalkop en materiaalstaart afzonderlijk en pak ze in manden. De hardheid na veroudering op 10-12HW. De alkalische watercorrosiemethode werd gebruikt om het profiel aan de kop en de staart van het materiaal te testen. Het bleek dat de materiële staart krimpstaart en stratificatie -fenomenen had. De oorzaak van het kraken werd vastgesteld te worden veroorzaakt door krimpstaart en gelaagdheid. De afbeeldingen na alkali -etsen worden getoond in figuren 2 en 3. Samengestelde tests werden uitgevoerd op deze partij profielen om het scheurende fenomeen te controleren. De testgegevens worden weergegeven in tabel 1.
Figuren 2 en 3
Tabel 1
7) Uit de gegevens in de bovenstaande tabel is te zien dat er geen barsten aan het hoofd van het materiaal is en het aandeel kraken aan de staart van het materiaal is de grootste. De oorzaak van kraken heeft weinig te maken met de grootte van de machine en de snelheid van de machine. De barstverhouding van het staartmateriaal is de grootste, die direct gerelateerd is aan de zaaglengte van het staartmateriaal. Nadat het kraakgedeelte is gedrenkt in alkalisch water en getest, zullen krimpen staart en gelaagdheid verschijnen. Zodra de krimpstaart- en gelaagdheidsonderdelen zijn afgesneden, is er geen kraken.
4 probleemoplossende methoden en preventieve maatregelen
1) Om het door deze reden veroorzaakte inkepingen te verminderen, de opbrengst te verbeteren en afval te verminderen, worden de volgende maatregelen genomen voor productiecontrole. Deze oplossing is geschikt voor andere vergelijkbare modellen die vergelijkbaar zijn met dit model, waarbij de extrusie -dobbelsteen een platte dobbelsteen is. De krimpstaart- en stratificatie -fenomenen die worden geproduceerd tijdens extrusieproductie zullen kwaliteitsproblemen veroorzaken, zoals het kraken van de eindkappen tijdens het samenstellen.
2) bij het accepteren van de schimmel, regelen strikt de inkepgrootte; Gebruik een enkel stuk materiaal om een integrale mal te maken, dubbele laskamers toe te voegen aan de mal of open een valse split -mal om de kwaliteitsimpact van krimpstaart en gelaagdheid op het eindproduct te verminderen.
3) Tijdens de extrusieproductie moet het oppervlak van de aluminium staaf schoon zijn en vrij zijn van stof, olie en andere besmetting. Het extrusieproces moet een geleidelijk verzwakte extrusiemodus aannemen. Dit kan de ontladingssnelheid aan het einde van de extrusie vertragen en de krimpstaart en gelaagdheid verminderen.
4) Extrusie met lage temperatuur en hoge snelheid worden gebruikt tijdens extrusieproductie en de temperatuur van de aluminiumstaaf op de machine wordt geregeld tussen 460-480 ℃. De schimmeltemperatuur wordt geregeld bij 470 ± 10 ℃, de extrusievattemperatuur wordt geregeld op ongeveer 420 ℃ en de extrusie-uitlaattemperatuur wordt geregeld tussen 490-525 ℃. Na extrusie wordt de ventilator ingeschakeld om te koelen. De restlengte moet meer dan 5 mm worden verhoogd dan normaal.
5) Bij het produceren van dit type profiel is het het beste om een grotere machine te gebruiken om de extrusiekracht te vergroten, de mate van metaalfusie te verbeteren en de dichtheid van het materiaal te waarborgen.
6) Tijdens de extrusieproductie moet een alkali -wateremmer vooraf worden voorbereid. De operator zal van de staart van het materiaal worden gezien om de lengte van de krimpstaart en gelaagdheid te controleren. Zwarte strepen op het alkali-geëtste oppervlak geven aan dat krimpstaart en gelaagdheid zijn opgetreden. Na verdere zagen, totdat de dwarsdoorsnede helder is en geen zwarte strepen heeft, controleer dan 3-5 aluminium staven om de lengteveranderingen te zien na krimpstaart en gelaagdheid. Om te voorkomen dat krimpstaart en stratificatie worden gebracht naar de profielproducten, wordt 20 cm toegevoegd volgens de langste, bepaal de zagengte van de staart van de schimmelset, zagen het problematische deel af en begin met zagen in het eindproduct. Tijdens de operatie kunnen de kop en de staart van het materiaal worden gespreid en flexibel worden gezien, maar defecten mogen niet naar het profielproduct worden gebracht. Onder toezicht en geïnspecteerd door inspectie van de machinekwaliteit. Als de lengte van de krimpstaart en gelaagdheid de opbrengst beïnvloedt, verwijdert u de vorm in de tijd en snijdt u de mal totdat deze normaal is voordat de normale productie kan beginnen.
5 Samenvatting
1) Verschillende batches van warmtegevoelige stripprofielen geproduceerd met behulp van de bovenstaande methoden werden getest en er vond geen vergelijkbaar inkeping op. De afschuifkarakteristieke waarden van de profielen bereikten allemaal de nationale standaard GB/T5237.6-2017 Vereisten "Aluminium legeringsbouwprofielen nr. 6 deel: voor isolatieprofielen".
2) Om het optreden van dit probleem te voorkomen, is een dagelijks inspectiesysteem ontwikkeld om het probleem op tijd aan te pakken en correcties te maken om te voorkomen dat de gevaarlijke profielen in het composietproces stromen en het afval in het productieproces verminderen.
3) Naast het vermijden van barsten veroorzaakt door extrusiedefecten, krimpstaart en gelaagdheid, moeten we altijd aandacht besteden aan het kraakfenomeen veroorzaakt door factoren zoals de geometrie van de inkeping, de oppervlaktehardheid en mechanische eigenschappen van het materiaal en de procesparameters van het samengestelde proces.
Bewerkt door May Jiang van Mat Aluminium
Posttijd: juni-22-2024
